Как определить численность наладчиков?

Любой вид деятельности предполагает наличие оборудования, которое требует периодического проведения ремонта. Некоторые компании делают это по мере необходимости за счет сторонних специалистов, другие же содержат в штате наладчиков. Несмотря на обилие литературы по нормированию труда и расчету численности,  указанные направления в области проведения ремонтных работ освещены довольно скудно.  Как правило, большинство авторов ограничивается парой абзацев в книге, а статьи в периодических изданиях на данную тему практически отсутствуют. Попробуем устранить данный пробел и более детально рассмотреть имеющийся арсенал расчетных алгоритмов.

Базовая формула расчета численности наладчиков

Большинство подходов к расчету численности персонала, которые изложены в методической литературе, пригодны после некоторой адаптации для любого направления деятельности или отрасли. Ремонтные  работы  не являются исключением. При этом в них есть определенная специфика, связанная с  особенностями планирования работ, а, следовательно, и  расчета плановой трудоемкости.

Первоначально рассмотрим классический вариант расчета численности наладчиков или слесарей:

Чн =Vr/Frv хКн

Где

Чн – численность наладчиков;

Vr – общий объем ремонтных работ на год, трудоемкость часах;

Frv – годовой фонд рабочего времени на одного рабочего;

Кн -  коэффициент выполнения норм.

Наибольшую сложность в данном случае, будет представлять расчет трудоемкости всех работ, на методике ее определения остановимся подробнее далее. Знаменатель – норма рабочего времени по производственному календарю за минусом планового количества неявок по разным причинам (уважительного характера). Коэффициент выполнения нормы можно получить путем анализа  времени проведенных ранее работ в сравнении с плановой продолжительностью их исполнения.

Отразим все этапы реализации вычисления численности по приведенной формуле в виде списка последовательных шагов:

·         Определение количества работ, которые планируется произвести;

·         Рассчитываем трудоемкость работ за период;

·         Вычисляем годовой фонд рабочего времени на одного работника;

·         Вычисляем плановую численность

Теперь более детально опишем, как же можно реализовать на практике каждый приведенный шаг.

                                                                                                                                                         

Объем работ по ремонту   – как его определить?

Для поддержания оборудования в рабочем состоянии в компании должен ежегодно формироваться перечень планово-предупредительных ремонтных работ. Именно он и служит основой для расчета общего объема трудозатрат на поддержание оборудования в рабочем состоянии, а соответственно плановой трудоемкости.  Он, как правило, включает в себя:

·         Непосредственно ремонт:

§  Мелкий – наименьший по объему вид работ, в результате которого часть оборудования разбирается, производится замена отдельных узлов и механизмов.

§  Средний – оборудование разбирается полностью, изношенные узлы заменяются новыми, после чего производится сборка и  регулировка, как с нагрузкой, так и без.

§  Капитальный ремонт – наиболее редкий, но самый длительный, в результате него проводится подетальная  полная разборка оборудования, составляется дефектная ведомость, также заменяются все изношенные узлы и агрегаты. После этого оборудование собирается, проводится его настройка и регулировка.

·         Технический уход за оборудованием;

·         Межремонтный осмотр и  обслуживание (рекомендуется поручать работникам, непосредственно работающим на оборудовании). Они включают в себя контроль за соблюдением режимов работы, а также устранение мелких неисправностей, проведение текущих регулировок.

Теоретически при хорошо организованном процессе проведения планово-предупредительных ремонтов аварийных, внезапных работ происходить не должно. Однако на практике, ввиду разного качества запасных частей, изменений плана выпуска, а соответственно и нагрузки оборудования, неожиданные поломки имеют место. Соответственно их также нужно как - то предусмотреть.

Каким же образом указанная информация применяется для расчета объемов работ?  Дело в том, что при планировании ремонтов, составляется календарный план-график таких мероприятий, который позволяет оценить их прогнозное количество.

Что нужно сделать для его построения? Для упрощения восприятия и лучшего понимания методики также разобьем процесс на отдельные пункты:

1.      На основании данных инвентаризации или опираясь на ведомость по сч.01 выделяется перечень оборудования подлежащего ремонту. Для систематизации данных можно применить таблицу приведенную ниже.

Таблица 1

№ п/п	Наименование оборудования	Последний ремонт		Категория ремонтной сложности	Сменность работы оборудования
		Дата	Вид
1	2	4	5	6	7

2.      Далее составляется календарный план ремонта по оборудованию, он может иметь формат представленный ниже.

Таблица 2

№ п/п

Наименование оборудования

Межремонтный период(цикл), ч / мес

Дата последнего ремонта, мес/год

Условное обозначение вида ремонта на 2017 год

Итоговое количество ремонтов текущем году

К

Т

С

К

Т

С

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

К

Т

С

Межремонтный цикл – под ним понимают продолжительность от запуска оборудования до первого капитального ремонта, он же служит основой для большинства промежуточный вычислений при построении плана. Он выражается в часах работы и зависит от сроков службы узлов и агрегатов, условий эксплуатации оборудования. В период до капитального ремонта проводятся осмотры, текущий и средний ремонт.

В общем виде план межремонтного цикла выглядит схематично  в виде чередования техосмотров, текущих и средних ремонтов. Чаще всего обязанность осматривать оборудование и производить самый простой мелкий ремонт, заправку материалами, сырьем поручают работающим на нем сотрудникам (операторам станков, линий), это делается в большинстве случаев ежесменно. Поэтому данный вид обслуживания рассматривать не будем (он передан в функции основным работникам,  не относящимся к наладчикам).

В таблице фиксируется слева направо, наименование оборудования, ремонтом которого заняты наладчики и типы проведенных ремонтов. Это может быть как производственная линия целиком, так и ее отдельные узлы, если они имеют разные межремонтные циклы.  Таблицу можно дополнить столбцом с категорией сложности ремонта, поскольку это будет влиять на трудоемкость.

Время, в течение которого работает оборудование до проведения ремонтных работ можно определить по паспорту, на основе имеющихся справочников с указанием количества необходимых текущих и средних ремонтов на межремонтный цикл, а также имеющихся в компании статистических данных, опыта главного инженера или механика. Поэтому предполагается, что технической службе известно количество плановых  текущих  и средних ремонтов, которые нужно провести. Тогда для определения количества времени, через которое они будет производиться текущий ремонт можно определить по формуле.

Тт = Тр.ц./(С +М+К ),

Где:

Тт – период между текущими ремонтами;

Тр.ц. – межремонтный цикл.

С – количество средних ремонтов;

М – количество текущих ремонтов;

К – количество капитальных ремонтов, в любом случае = 1.

Приведем пример:

Время работы оборудования до капитального ремонта 50000 часов, количество текущих ремонтов в цикле 6, средних 3. Предположим, оборудование работает 12 часов в день ежедневно. Тогда получим 365 х 12 = 4380 часов в год.  Для построения плана желательно выразить этот период в годах и месяцах. Тогда получим:

50000 / 4380 = 11,4 года.

То есть, капитальные ремонты нужно производить  примерно через каждые 11 лет. выразим эту цифру в полных месяцах: 11,4 х 12 = 136,8 мес.

тогда продолжительность межремонтного периода для текущего ремонта:

Тт = 136,8/ (3+6+1)=13,7 мес.  14 мес.

Для средних ремонтов соответственно следуя логике частоты их проведения (они проводятся без учета периода текущих, то есть из знаменателя исключаем текущие ремонты):

Тт = 136,8 /(3+1) = 34,2 мес. 34 мес.

К сожалению, если делать все как положено, подобные расчеты придется осуществлять по каждому типу оборудования, включая возможно отдельные его наиболее значимые узлы и агрегаты, которые могут иметь разные сроки эксплуатации до капитального ремонта. Это займет у сотрудника технической службы  довольно много времени при планировании. После того как определен перечь оборудования, дата его последнего ремонта и его вид, рассчитаны или получены из справочника межремонтные периоды, можно окончательно оформить приведенный формат плана графика.

№ п/п

Наименование оборудования

Межремонтный период(цикл), мес

Дата последнего ремонта, мес/год

Условное обозначение вида ремонта на 2017 год

Итоговое количество ремонтов текущем году

К

Т

С

К

Т

С

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

К

Т

С

1

Куттер ROBOT COUPE R8

136

14

34

6.15

8.16

-

Т

1

2

Гомогенизатор К5-ОГА-1,25

60

9

14

6.15

8.16

11.16

Т

С

1

1

Итого

0

2

1

Таким образом, должен получиться список оборудования с количеством и объемом ремонтных работ по нему.

Сделать всю перечисленную работу нормировщику одному не под силу, в сущности это и не его обязанность, подобные планы должны составляться в технической службе компании. Приведенный выше вариант практически идеален, однако на практике он может существовать в упрощенном виде (составленный на «глазок», исходя из опыта главного механика или главного инженера).

Трудоемкость видов работ - а где ж ее взять-то?

 При наличии большой номенклатуры оборудования и соответственно широкого перечня работ получить трудоемкость каждого из них будет непростой задачей. Перед тем так рассчитывать ее нужно определиться с списком операций, которые нужно проводить при осуществлении каждого вида ремонта на том или ином типе оборудования. Потом,  согласно получившегося списка обследовать полученные работы.  Каких - то особых методов для этого нет, для каждого вида работ можно применить:

·         ФРВ - таким образом можно фиксировать укрупнено время выполнения той или иной работы. Реализовать это можно посредством  проведения наблюдения  за бригадой сотрудников, либо одним наладчиком во время того или иного вида ремонта. Почти наверняка, в течение этого периода они соберут / разберут  один или несколько узлов и агрегатов проведя их замену. Таким образом, можно будет определить  нормативное время.

·         Хронометраж - замеряется каждый вид ремонтных работ на оборудовании. Строго при выполнении какого-то элемента проводятся несколько замеров, не обязательно в течение одного дня. Подобный метод целесообразно использовать при небольшом количестве видов ремонтных работ и их частом повторении. В противном случае, имея расширенный перечень работ, который будет постоянно обновляться к расчету численности можно так и не приступить, поскольку замеры будут бесконечными.

·         Микроэлементные нормативы - есть некоторые сомнения в целесообразности применения именно этого метода, поскольку разбиение и без того большого объема работ приведет к неоправданно большим затратам времени на расчет. Тем не менее, нельзя сбрасывать его со счетов и при ограниченном объеме операций, а также присутствии в компании обученных сотрудников и достаточного времени он также может использоваться.

·         При ограниченности во времени или недостатке персонала для проведения замеров, можно использовать данные о простое оборудования при проведении ремонтов в предыдущие периоды. Например:  во время прошлого среднего ремонта  пастеризатора он стоял  96 часов – это и станет трудоемкостью одного ремонта для расчета.

Все приведенные методы, если компания крупная, а оборудование от разных производителей, с разными сроками эксплуатации и отличающимися друг от друга узлами и агрегатами потребуют колоссальных затрат времени. Кроме того, в эксплуатацию могут вводиться новые участки, по которым может не быть вообще никаких данных.  Подобная ситуация может сложиться, например, в пищевом производстве, где достаточно большая номенклатура продукции с линиями от разных производителей. Как выйти из этой ситуации? На помощь могут прийти статистические методы нормирования. Хотя они имеют чуть меньшую точность, но если это допустим новый вид работ, для первоначальных расчетов  они вполне могут подойти. В качестве подобных методов можно порекомендовать:

·         Экспертный метод  на основе мнения наиболее опытных и квалифицированных работников.

·         Метод аналогий, на основе схожих типов работ, но на другом типе оборудования, при этом следует сделать поправку на возможную большую сложность ремонта или монтажных работ.

Будет не лишним поискать какие-то нормативы в старых советских справочниках. Например, конструкция насосов, да и методика их ремонта, по большому счету практически не менялась, поэтому для отдельных операций вполне  могут оказаться приемлемыми нормы времени  80-х годов.

Итоговая плановая трудоемкость

Предположим нормативы  времени на выполнение работ получены, и они есть в полном объеме к началу расчета. Теперь дело за тем, чтобы посчитать итоговое время, которое потребуется на выполнение всего планового объема ремонтных работ. В наиболее простом виде формула общей трудоемкости будет иметь вид:

Тi = ∑(K×Tk)+∑(C×Tc)+∑(T×Tt),

Где:

Ti – итоговая трудоемкость планового объема работ на период;

К, С, Т – соответственно количество капитальных, средних, текущих ремонтов каждого вида оборудования;

Тк,Тс,Тt – трудоемкость по каждому виду оборудования капитально, среднего и текущего ремонта соответственно.

Естественно, что  посчитать трудоемкость в одну строку вряд ли получится, для этого придется составить таблицу в Excel.

№ п/п	Наименование оборудования	Итоговое количество ремонтов в планируемом году			Трудоемкость ч-часов на 1 ремонт				Итого трудоемкость ч - часов
		К	Т	С	К	Т	С
1	Куттер ROBOT COUPE R8		1			90		90
2	Гомогенизатор К5-ОГА-1,25		1	1		90	260	350
	Итого							440

В ней каждый тип ремонта по тому или иному виду оборудования умножается на соответствующие ему затраты времени, затем данные в каждой строке суммируются. Естественно, что при большой номенклатуре оборудования таблица получится более чем объемной.

Еще один момент, на котором нужно остановиться – аварийные и внеплановые ремонты, предсказать их заранее довольно сложно. Теоретически компания должна стремиться к сокращению их количества, но, тем не  менее, в реальности они регулярно имеют место на большинстве организаций. Причинами этого может быть просто случайно попавшаяся партия бракованных запчастей, периодическая работа оборудования на сверхжестких режимах (догоняем план производства, внезапное изменение соотношения номенклатуры  производимой продукции).

Для решения данной проблемы, придется накапливать статистику по внеплановым ремонтам, определять их удельный вес, долю по отношению к запланированным заранее объемам. Например:

В предыдущей таблице была получена плановая трудоемкость по участку 440 чел. – час., однако в прошлом году время внеплановых ремонтов на том же участке составила 36 часов, при  фактических затратах на плановые мероприятия  в  395 чел.-час. Тогда процент, который они  составляют, будет равен 36 / 395  х 100 % = 9,11%. В этом случае  конечная трудоемкость по участку составит 440 + 440 х 9,11%/100 = 480 чел.- часов.

Финальный шаг -  определяем фонд рабочего времени одного работника и считаем плановую численность

Получив все данные на предыдущих этапах, можно смело начинать считать численность. Будем исходить из того, что весь предыдущий год процент выполнения планов (норм) трудоемкости анализировался. При этом, регулярно имеются отклонении в большую сторону на 2 -3%. В этом случае наш коэффициент выполнения норм составит  1,03 (103% / 100%).

В качестве знаменателя для приведенной в начале статьи формулы нужно определить годовой фонд рабочего времени одного наладчика. Если он будет работать по пятидневной рабочей неделе, то в качестве основы можно взять производственный календарь. При сменной работе нужно будет, умножит количество часов в смене на 12 месяцев и на среднее количество смен в месяце (исходя из практики при 10 -12 часовых сменах – 15). Помимо этого нужно скорректировать данную цифру на средний процент неявок по различным причинам.

Допустим в прошлом году, процент неявок в связи с отпуском, больничным и иным причинам по отношению к общему сменному фонду времени составил 12%. Норма рабочего времени по производственному календарю -  2019 часов. В этом, случае в качестве знаменателя для формулы расчета численности получим: 2019 /112% х 100% = 1803 часа.

Таким образом, применив формулу для изучаемого участка, получим:

Чн =  480/1803 * 1,03= 0,27 человека.

Естественно, что данный расчет сделан с минимальным количеством данных, для наглядности, чтобы изложить суть, логику вычислений. В реальности количество рабочих часов будет существенно большим, кроме того наладчики могут работать посменно.

Определение численности по нормам обслуживания

В промышленных машиностроительных предприятиях наладчики могут заниматься текущим обслуживанием станков, оборудования в течение рабочего дня.  Иными словами, их не задействуют в прочих видах ремонтных работ (текущем, среднем, капитальном). То есть в зависимости от изменяющихся условий производства, происходит изменение каких-то настроек, режущего инструмента и это и будут их обязанности. В этом случае в течение суток оборудование может останавливаться на короткие промежутки несколько раз для того, чтобы в эти периоды наладчик выполняет необходимые работы. Для каждого вида наладки, подналадки устанавливается норма времени (трудоемкость), на ее основе определяется норма обслуживания на одного наладчика. Поясним порядок ее расчета на примере:

Комплекс наладочных работ по одной единице оборудования составляет 43 минуты. Она определяется одним из методов приведенных  выше по тексту. Подготовительно-заключительное время и время на обслуживание рабочего места – 35 минут, один раз в смену. Продолжительность смены 12 часов. Тогда норма обслуживания на одного сотрудника составит:

(12 ч. х 60 мин  – 35 мин) / 43 мин. = 16 единиц.

Предположим в цехе 59 единиц оборудования, работа идет в 2 смены. Тогда для расчета численности нужно применить формулу:

Ч об. н. = (Ко ×Кс)/(Но×Кэф) ,

Где:

Ч об.н.  - численность обслуживающих наладчиков;

Ко- количество оборудования;

 Кс - коэффициент сменности;

Но – норма обслуживания;

Кэф- коэффициент использования рабочего времени, как правило принимают равным 0,875.

Применим ее и получим:

59 х 2 / 16 х 0,875 7 сменных наладчиков.

Альтернативные подходы или что делать, если все не идеально?

Выше приведены способы расчета численности наладчиков при идеальных условиях: наличие статистики, проведение регулярных процедур по нормированию работ, наличие планов будущих ремонтов. Что делать, если компания только открылась или в силу отсутствия процедуры сбора статистической информации ничего из этого просто нет?

Здесь можно применить два подхода, но оба они дают результат в большинстве случаев не являющийся оптимальным. Рассмотрим их:

1.      В соответствии с установленным процентом от численности основных рабочих. При этом в компании должно сложиться некое представление о том, сколько необходимо наладчиков (по сути вспомогательных рабочих) при существующей численности основных. Можно при планировании взять фактическое соотношение, принять его в качестве оптимального и применить его при планировании. Например:

В компании 100 операторов и 10 наладчиков, то есть 10% от численности основных сотрудников. В будущем году планируется расширение производства и прием еще 20 рабочих. В этом случае количество наладчиков должно увеличится на 20 х 10% /100% = 2. То есть в следующем году численность вспомогательных ремонтных рабочих составит 10 +2 = 12 чел. Для вновь созданных компаний, можно попробовать выяснить подобное соотношение в других компаниях отрасли и применить его в своих расчетах.

2.      Просто по количеству рабочих мест – это, пожалуй, наименее точный метод, но если нет никаких исходных данных, а в особенности это актуально для новых компаний, возможно и его применение. В этих целях применяется следующая формула:

Ч = (Коо ×Чр ×Кс)/Кэф,

Где:

Коо – количество единиц обслуживаемого оборудования;

Чр – число рабочих мест на каждой единице;

Кс – коэффициент сменности

 Кэф- коэффициент использования рабочего времени, как правило принимают равным 0,875.

Предположим, в компании есть  12  линий, чтобы провести за 1 смену ремонт и настройку каждой из них нужно 3 работника, работа ведется в 2 смены. Тогда применив приведенный алгоритм получим:

12 х 3 х 2 / 0.875 = 82 чел.

После того, как проведены расчеты по участку одним из двух приведенных упрощенных методов следует начинать сбор статистических и нормативных данных о ремонте в них. После этого необходимо как можно быстрее переходить к вычислению численности на основе трудоемкости, поскольку он является наиболее точным и дает лучший практический результат.